miércoles, 11 de febrero de 2009

SEGUNDA GENERACION (1950 – 1970):
Mayor disponibilidad de los activos físicos y/o maquinas en esta generación se tenia en cuenta las siguientes
características de mantenimiento:
1. Mayor vida útil de los activos físicos
2. Reducir los costos (horas hombres y materiales)
3. Mayor disponibilidad de la maquina
4. Tener un solido mantenimiento preventivo y predictivo
5. Adoptar el TPM o PTMAl contrario de la primera generación que se arreglaba cuando se presentaban fallas.

En esta segunda generación se trato de no tener fallas para no tener que frenar la producción de la maquina y para eso se implemento el mantenimiento predictivo y preventivoMantenimiento Preventivo
El aquel que consiste en un grupo de tareas planificadas que se ejecutan periódicamente, con el objetivo de garantizar que los activos cumplan con las funciones requeridas durante su ciclo de vida útil dentro del contexto operacional donde su ubican, alargar sus ciclos de vida y mejorar la eficiencia de los procesos.
Mantenimiento Predictivo Es un mantenimiento planificado y programado que se fundamenta en el análisis técnico, programas de inspección y reparación de equipos, el cual se adelanta al suceso de las fallas, es decir, es un mantenimiento que detecta las fallas potenciales con el sistema en funcionamiento. Con los avances tecnológicos se hace más fácil detectar las fallas, ya que se cuenta con sistemas de vibraciones mecánicas, análisis de aceite, análisis de termo grafía infrarrojo, análisis de ultrasonido, monitoreo de condición, entre otras
PTM:
(Total Productive Maintenance) o TPM:
(Mantenimiento Productivo Total)Historia: nace en los años 70s, 20 años después del inicio del mantenimiento preventivo. Surgió en Japón gracias a los esfuerzos del JAPAN INSTITUTE OF PLANT MAINTENANCE (JIPM) que en español traduce Instituto japonés de mantenimiento de plantA. Se implementa como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos:
6 GRANDES FALLAS DE LOS EQUIPOS:
las fallas de los equipos se dividen en tres grupos así:
1. FALLA DE EQUIPO TIEMPO PERDIDO
2. PUESTA A PUNTO Y AJUSTE
3. TIEMPO OCIOSO Y PAROS MENORES PERDIDA DE VELOCIDAD
4. REDUCCION DE VELOCIDAD
5. DEFECTOS EN EL PROCESO DEFECTOS DE CALIDAD
6. REDUCCION DE RENDIMIENTO: METAS DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL·
Maximizar la eficacia de los equipos.·
Involucrar en el mismo a todas las personas y equipos que diseñan, usan y mantienen los equipos
· Obtener un sistema de mantenimiento productivo para toda la vida del equipo.
· Involucrar a todos los empleados desde los trabajadores hasta los directivos.
· Promover TPM mediante motivación de grupos activos en la empresa

MEDIDORES DE LA GESTION DEL MANTENIMIENTO
Los medidores fundamentales de la gestión de mantenimiento son:·
DISPONIBILIDAD:
la fracción de tiempo en que los equipos están en condiciones de servicio.·
EFICACIA:
la fracción de tiempo en que su servicio resulta efectivo para la producción.
OBJETIVOS DEL TPM
.Cero averías en los equipos
· Cero defectos en la producción
· Cero accidentes laborales
· Mejorar la producción
· Minimizar los costos

INCONVENIENTES PARA IMPLEMENTAR EL TPM· Es un proceso de implementación lento y costoso.· Implica trabajar juntos en todos los escalafones laborales de la empresa· Concientizar a los empleados a cambiar sus hábitos

FACTORES CLAVES PARA EL ÉXITO DE UN TPM·
Compromiso e implicación de la dirección en la implantación del plan TPM· Creación de un sistema de información y el software necesario para su análisis y aprovechamiento· Optimización de la gestión de recursos
TRES RAZONES PARA LA PALABRA TOTAL·
Búsqueda de la eficiencia total de los equipos· Plan de mantenimiento para la vida total de los equipos· Implicación del total de la plantilla de las empresas en su desarrollo

TERCERA GENERACION (1980 – 2000):
en esta generación se modernizo los sistemas de mantenimiento de la segunda generación, y para cumplir con el fin se tuvieron en cuenta las siguientes características:·
Mayor confiabilidad seguridad, calidad y ambiente.·
Adoptar mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC) o Reliability Centred Maintenance (RCM)· Adoptar el RCM o MCC para los sistemas mejorables·

Adoptar el RCM o MCC (en reversa) para los sistemas menos mejorables.· Adoptar inspección basada en riesgos (IBR)·

Adoptar análisis causa raíz plus deductivo·

Desarrollar el TPM a un TPM II·

Implementar el mantenimiento como un departamento en la empresa(MCC) Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad o (RCM) Reliability Centred MaintenanceHistoria:
nace en el departamento de defensa de los estados unidos en 1978 y se dice que es el proceso que permite determinar cuales son las tareas de mantenimiento para cualquier activo físico dentro de un contexto operacional determinado y claramente definido.A partir de 1978, muchas compañías industriales adoptaron esta metodología y muchas fuerzas armadas de otros países empezaron a exigir el uso de esta metodología.

Esto llevo a una mala interpretación generando falencias en la aplicación de los conceptos y procesos recomendados.A raíz de esto la SAE normalizo esta metodología y publico en 1999 las normas SAEJA1011 Y SAEJA1012 aplicados y conocidos hasta ahora.

Beneficios generales garantizados de las normas SAEJA1011:
· Evidenciar requerimientos operativos de sus instalaciones, equipos y sistemas.
. Disponer de toda la información relacionada en forma sistemática, ordenada y estructurada. .Disponer de un análisis funcional de los activos bajo metodología funcional.
.Evidenciar los efectos y las consecuencias de una falla para la seguridad de las personas, el medio ambiente, la continuidad operacional y los aspectos no operacionales·
. Permite definir racionalmente las acciones proactivas que eviten o minimicen las consecuencias no deseadas de las fallas.
. Evidenciar los costos asociados a las fallas y los costos por su prevención.
.Proporcionar una herramienta estructurada para la mejora continua del sistema

RECOMENDACIONES DE LA NORMA SAEJA1012 PARA UNA IMPLEMENTACION EXITOSA DE LA METODOLOGIA·
Establecer objetivos y asignar recursos.· Establecer planes corporativos de implementación de RCM o MCC·
Facilitar el análisis del nivel y limite de los activos a aplicar RCM o MCC·
Recopilar información técnica·
Diseñar la organización·
Desarrollar sesiones de entrenamiento·
Facilitar la aplicación de software para acelerar el análisis de RCM o MCC·
Recopilación y análisis de datos de modos y efectos de fallas·
Implementaciones corporativas.según ESTA NORMA,
LAS 7 PREGUNTAS BASICAS DEL PROCESO RCM o MCC SON:
1. ¿Cuáles SON LAS FUNCIONES DESEADAS PARA EL EQUIPO QUE SE ESTA ANALIZANDO?
2. ¿CUALES SON LOS ESTADOS DE FALLAS FUNCIONALES ASOCIADOS CON LAS FUNCIONES?
3. ¿CUALES SON LAS POSIBLES CAUSAS DE CADA UNO DE ESTOS ESTADOS DE FALLAS?4. ¿Cuál ES LA CONSECUENCIA DE CADA FALLA?
5. ¿Cuáles SON LOS EFECTOS DE CADA UNA DE ESTAS FALLAS?
6. ¿QUE PUEDE HACERSE PARA PREDECIR O PREVENIR LA FALLA?
7. ¿Qué HACER SI NO PUEDE ENCONTRARSE UNA TAREA PREDICTIVA O PREVENTIVA ADECUADA?(MCC-R)

MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD EN REVERSA
Basado en un método estructurado que permite que el mantenimiento se oriente a conseguir las funciones de la planta, dentro de su contexto para aquellos equipos de baja criticidad.Parte de un plan de mantenimiento que ha sido aplicado, se esta aplicando o se pretende aplicar en un sistema activo y/o equipo. El cual a través de la documentación histórica de fallas del equipo y establecer un ciclo de mejoramiento continuo donde se optimizan las tareas y frecuencias de mantenimiento.
ADOPTAR INSPECCION BASADA EN RIESGOS
(I.B.R)Metodología que permite determinar la probabilidad de falla en equipos que transportan y/o almacenan fluidos y las consecuencias que están pudieran generar.

ADOPTAR ANALISIS CAUSAS RAIZ PLUS DEDUCTIVO
Es una herramienta sistemática que se aplica con el objetivo de determinar las causas que originan las fallas, sus impactos y frecuencias de aparición, para luego mitigarlas o suprimirlas totalmente.Se aplica generalmente en problemas puntuales para equipos críticos de un proceso o cuando existe la presencia de fallas repetitivas.
DESARROLLAR EL TPM A UN TPM II
Es lograr crear ordenes de mantenimiento de acuerdo al diagnóstico de la maquina, y ayudar a programar el personal necesario para poder llevar a cabo el mantenimiento.

EL MANTENIMIENTO VISTO COMO UN DEPARTAMENTO
Se encargaría de llevar el control sistemático de todos los mantenimientos realizados por los ingenieros en mantenimiento y en caso de no haber fondos, herramientas o software la responsabilidad no caerá solo sobre el grupo de trabajo de mantenimiento o el gerente si no que caerá sobre toda la estructura de la empresa.
CUARTA GENERACION (2000-2005):
E esta generación la toma de decisiones se vuelve primordial basándose en datos exactos de costo – riesgo para optimizar las paradas por costo riesgo incertidumbre.En otra palabrasCuando se dispone de la información, podemos hacer grandes progresos en el manejo de la información se pueden hacer las preguntas correctas para una determinada solución.Cuando se tiene información débil hay que tener muchos aspectos en cuenta que afectan los límites financieros de la empresa

.OPTIMIZACION DE LOS INTERVALOS PREVENTIVOS Y PREDICTIVOS POR COSTO RIESGO
Se orientan a establecer cuando realizar las actividades y esto permite establecer costos de hacer mantenimiento y los riesgos de no hacerlo.

INSPECCION BASADA EN RIESGOS PLUSN

os permite establecer un orden de cómo ir adoptando los métodos y técnicas de confiabilidad, ayudándonos a responder las típicas preguntas ¿Cuál usar?
¿Cuál aporta mayor aporte a mi industria o proceso? ¿Cuál es el orden? ¿Cómo usarlo?

ANALISIS CAUSA RAIZ PLUS INDUCTIVA
Va dirigido a todo el personal comprometido con la producción y sirve para implementar mejoras en los procesos productivos y/o operacionales que de un mayor rendimiento.

CONFIABILIDAD INTEGRAL DEL ACTIVO
Las estrategias de mantenimiento ofrece recursos que logran niveles de confiabilidad de los activos, pero no pueden hacer realidad el compromiso de ser consecuentes con ellas en la actuación cotidiana.

ALINEADO A LA NORMA ASSET MANAGEMENT PAS-55Norma de mantenimiento
que orienta el mantenimiento hacia el negocio, venciendo las barreras de la normal evolución para el proceso de mantenimiento. Esta norma aclara los objetivos para todos en la organización.

MANTENIMIENTO Y SEGRIDAD INDUSTRIAL

El mantenimiento produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad.Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una economía globalizada, mercados altamente competitivos y un entorno variable donde la velocidad de cambio sobrepasa en mucho nuestra capacidad de respuesta.
En este panorama estamos inmersos y vale la pena considerar algunas posibilidades que siempre han estado pero ahora cobran mayor relevancia.El mantenimiento surgió por la necesidad de producir continuamente y fue visto como una función subordinada a la producción cuya finalidad era reparar desperfectos en forma rápida y barata.Con lo anterior podemos definir el mantenimiento como:
el conjunto de acciones orientadas a conservar o restablecer un sistema o equipo a su estado normal de operación para cumplir un servicio determinado en condiciones económicamente favorable y de acuerdo a la norma de protección integral.
¿Cuál es la participación del mantenimiento en el éxito o fracaso de una empresa? Por estudios comprobados se sabe que incide en:
Costos de producción.Calidad del producto servicio.Capacidad operacional (aspecto relevante ligado entre competitividad) un Ejemplo, el cumplimiento de plazos de entrega)
.Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e integrado: por ejemplo, al generar e implantar soluciones innovadoras y manejar oportuna y eficazmente situaciones de cambio.Seguridad e higiene industrial.Calidad de vida de los colaboradores de la empresa.Imagen y seguridad ambiental de la compañía.

OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.Evitar accidentes.Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas.Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión.
CLASIFICACION DE LAS FALLAS
Fallas TempranasOcurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.Fallas adultasSon las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.).Fallas tardíasRepresentan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lámpara, etc.

TIPOS DE MANTENIMIENTO

Mantenimiento Usuario: En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de mantenimiento a los propios operarios de máquinas.Es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar hasta donde se debe formar y orientar al personal, para que las intervenciones efectuadas por ellos sean eficaces.
Mantenimiento correctivo:
Es aquel que se ocupa de la reparación una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de enfoques:·
Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo)
Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provoco la falla.·
Mantenimiento curativo (de reparación)
Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han producido la falla. Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de algunas cosas hay demasiado y de otras quizás de más influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla.Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no se puede prever, analizar, planificar, controlar, rebajar costos.
Ventajas Mantenimiento Correctivo:Si el equipo esta preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición en la mayoría de losCasos será con el mínimo tiempo.No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes será suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra será mínimo, será más prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de análisis o de estudio del tipo de problema que se produzca.Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantánea en la producción, donde laImplantación de otro sistema resultaría poco económica.
Desventajas Mantenimiento Correctivo:
Se producen paradas y daños imprevisibles en la producción que afectan a la planificación de manera incontrolada.Se suele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la intervención, y a laPrioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que produce un hábito a trabajar defectuosamente, sensación de insatisfacción e impotencia, ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala reparación por lo tanto será muy difícil romper con esta inercia.
Mantenimiento Preventivo:
Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación de los elementos dañados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable.
Características Mantenimiento Preventivo:
Básicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyándose en el conocimiento de la máquina en base a la experiencia y los históricos obtenidos de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada máquina, donde se realizaran las acciones necesarias, engrasan, cambian correas, desmontaje, limpieza, etc
.Ventajas Mantenimiento Preventivo:
Se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es indispensable unaAplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la mejora de los continuos.Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y un aumento de laDisponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento, así como una previsión de los recambios o medios necesarios.Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones conProducción.

Desventajas Mantenimiento Preventivo:
Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes deMantenimiento se debe realizar por técnicos especializados.Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo, se puede sobrecargar elCosto de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en el personal, por lo que se deberán crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso, la implicación de los operarios de preventivo es indispensable para el éxito del plan.

Mantenimiento Predictivo: Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas.Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parámetros físicos.

Ventajas Mantenimiento Predictivo:
La intervención en el equipo o cambio de un elemento. Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos comprometerá con un método científico de trabajo riguroso y objetivo.
Desventajas Mantenimiento Predictivo:
La implantación de un sistema de este tipo requiere una inversión inicial importante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la lectura periódica de datos.Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomarConclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento técnico elevado de la aplicación.Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o instalaciones donde los paros intempestivos ocasionan grandes pérdidas, donde las paradas innecesarias ocasionen grandes costos.

Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.) :
Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa “El buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos”.
Objetivos Mantenimiento Productivo Total:
El sistema está orientado a lograr:Cero accidentesCero defectos.Cero fallas.Ventajas Mantenimiento Productivo Total:
Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se consigue un resultado final más enriquecido y participativo.El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.
Desventajas Mantenimiento Productivo Total:
Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este cambio, no puede ser introducido por imposición, requiere el convencimiento por parte de todos los componentes de la organización de que es un beneficio para todos.La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa.
El proceso de implementación requiere de varios años.
Mantenimiento por Averías:
Es el conjunto de acciones necesarias para devolver a un sistema y/o equipo las condiciones normales operativas, luego de la aparición de una falla. Generalmente no se planifica ni se programa, debido a que la falla ocurre de manera imprevista.
costos asociados a Mantenimiento
 Mano de Obra:
Incluye fuerza propia y contratada.
 Materiales:
Consumibles y Componentes de Reposición.
 Equipos:
Equipos empleados en forma directa en la ejecución de la actividad de mantenimiento.
 Costos Indirectos:
Artículos del personal soporte (supervisaría, gerencial y administrativo) y equipos suplementarios para garantizar la logística de ejecución (transporte, comunicación, facilidades).
 Tiempo de Indisponibilidad Operacional:
Cualquier ingreso perdido por ausencia de producción o penalizaciones por riesgo mientras se realiza el trabajo de mantenimiento.
Beneficios del Mantenimiento
El mantenimiento aún cuando tiene un costo asociado, presenta una serie de beneficios que permiten evaluar el grado de aceptabilidad y de necesidad de esta inversión, por lo cual en cualquier momento un análisis costo – beneficio de la acción de mantenimiento puede orientar hacia el momento oportuno de la aplicación de la misma y la comprensión clara de las razones potenciales que obligan a su realización.
Los beneficios más relevantes alcanzados en una
organización con la aplicación de un mantenimiento oportuno son:Disminución del Riesgo: Previniendo la probabilidad de ocurrencia de fallas indeseables o noVisualizadas.Mejora o Recupera los Niveles de Eficiencia de la Instalación o Equipo:
Esto se logra con la reducción de costos operativos e incremento de la producción.Prolonga la Vida Operativa:
Difiere las decisiones de reemplazo.Cumplimiento de Requerimientos de Seguridad y LegalesBrillo:
Mejoramiento de la imagen de la organización con un realce de la impresión de clientes y entorno, así como el incremento de la moral de los trabajadores que operan los equipos e instalaciones.
Tareas de Mantenimiento
Son aquellas que nos ayudan a decidir qué hacer para prevenir una consecuencia de falla. El que una tarea sea técnicamente factible depende de las características de la falla y de la tarea. Las tareas de Estas se clasifican en:Tareas a Condición: consisten en chequear si los equipos están fallando, de manera que se puedan tomar medidas, ya sea para prevenir la falla funcional o para evitar consecuencias de los mismos. Están basadas en el hecho de que un gran número de fallas no ocurren instantáneamente (fallas potenciales), sino que se desarrollan a partir de un período de tiempo. Los equipos se dejan funcionando a condición de que continúen satisfaciendo los estándares de funcionamiento deseado.
Tareas Cíclicas de Reacondicionamiento: consiste en revisar a intervalos fijos un elemento o componente, independientemente de su estado original. La frecuencia de una tarea de reacondicionamiento cíclico está determinada por la edad en que el elemento o componente exhibe un incremento rápido de la probabilidad condicional de falla.Tareas de Sustitución Cíclicas: consisten en reemplazar un equipo o sus componentes a frecuencias determinadas, independientemente de su estado en ese momento.
La frecuencia de una tarea de sustitución cíclica está gobernada por la “vida útil” de los elementos.Tareas “a falta de”: son las acciones “a falta de” que deben tomarse si no se pueden encontrar tareas preventivas apropiadas.
Estas incluyen las tareas “a falta de”: la búsqueda de fallas, el no realizar ningún tipo de mantenimiento y el rediseño. Las tareas “a falta de” están regidas por las consecuencias de la falla.
PLANES DE MANTENIMIENTO
Conjunto de tareas de mantenimiento seleccionadas y dirigidas a proteger la función de un equipo o maquina.Pueden establecer dos enfoques de plan de mantenimiento a saber:
Plan estratégico:
es el plan corporativo o divisional que consolida las instalaciones y/o equipos que serán sometidos a mantenimiento mayor en un periodo determinado y que determina el nivel de inversión y de recursos que se requiere para ejecutar dicho plan.
Plan operativo:
es el plan por medio del cual se definen y establecen todos los parámetros de cómo hacer el trabajo, es decir, se relacionan con el establecimiento de objetivos específicos, medibles y alcanzables que las divisiones, los departamentos, los equipos de trabajo y las personas dentro de una organización deben lograr comúnmente a corto plazo y en forma concreta
.
LOS PLANES OPERATIVOS: se emplean como instrumento de implementación a corto plazo para la consecución de los objetivos de cada una de las acciones que conforman los planes estratégicos que por sí solos no pueden garantizar el éxito de su ejecución.

DESARME DE UN MOTOR MONOFASICO


DETERMINE LAS HERRAMIENTAS NECESARIAS PARA EL MANTENIMIENTO DEL INTERRUPTOR CENTRÍFUGO:


1. (2) LLAVE ESPAÑOLA # 8
2. DESTORNILLADOR (DE ESTRELLA O DE PALA DEPENDIENDO TORNILLO)
3. PINZAS (MECANICA, Y DE PUNTA) DEPENDIENDO DEL TIPO DE MOTOR
4. LLAVE ALLEN
5. UNA LIJA O LIMA
6. SOLVENTE Y PINCEL PEQUEÑO PARA LIMPIAR PARTES
7. FIBRA DE PLASTICO (LIMPIADOR)
8. CALIBRADOR PLATINO
9. MEDIDOR DE TENSION (AMPERIMETRO, VOLTIMETRO)
10. MASO Y CINCEL PEQUEÑO
11. GANCHO DE ALAMBRE
12. LAMPARA DE PRUEBA

ORDEN DE TRABAJO

http://sites.google.com/site/wofory/orden-de-trabajo

manual de seguridad para el ambiente de electricidad

Tipos de Extintores

Como todos sabemos no existe un solo tipo de extintor para todo tipo de fuego, es por eso que existe una clasificación de extintores.



Extintores para fuego clase "A".Con los que podemos apagar todo fuego de combustible común, enfriando el material por debajo de su temperatura de ignición y remojando las fibras para evitar la reignicion.



Extintores para fuego clase "B".Con los que podemos apagar todo fuego de líquidos inflamables, grasas o gases, removiendo el oxígeno, evitando que los vapores alcancen la fuente de ignición o impidiendo la reacción química en cadena.



Extintores para fuego clase "C"Con los que podemos apagar todo fuego relacionado con equipos eléctricos energizados, utilizando un agente extintor que no conduzca la corriente eléctrica, pueden ser utilizados para combatir fuegos clase "C". NO UTILIZAR, los extintores de agua para combatir fuegos en los equipos energizados.


Extintores para fuegos clase "D"Con los que podemos apagar todo tipo de fuego con metales, como el magnesio, el titanio, el potasio y el sodio, con agentes extintores de polvo seco, especialmente diseñados para estos materiales. En la mayoría de los casos, estos absorben el calor del material enfriándolo por debajo de su temperatura de ignición.Los extintores químicos de uso múltiple, dejan un residuo que puede ser dañino para los equipos delicados, tales como las computadoras u otros equipos electrónicos.
Como identificar el extintor apropiado

Todas las categorías están indicadas en la placa de identificación de los extintores. Algunos extintores están marcados con categorías múltiples, como A, BC, y ABC. Esto significa que estos extintores pueden apagar más de una clase de fuego.


Como verificar que esté en condiciones
El deber del responsable del lugar donde estén instalados los extintores, es asegurarse de su control, inspección y mantenimiento, con las frecuencias mínimas que se indican a continuación:

3 meses: Situación, accesibilidad y aparente buen estado del extintor y todas sus inscripciones.6 meses: Verificación del peso del extintor, su presión en caso de ser necesario, así como el peso
mínimo previsto. 12 meses: Verificación de los extintores por personal especializado y ajeno al propio establecimiento.5 años: Retimbrado por bomberos y verificación por personal ajeno al propio establecimiento.


Señales de advertencia




Señales de advertencia en Forma triangular. Pictograma negro sobre fondo amarillo (el amarillo deberá cubrir como mínimo el 50% de la superficie de la señal), bordes negros. Las señales que iré poniendo son las más generales si no digo lo contrario, se ha de tener en cuenta que la normativa permite que las empresas o sus servicios de prevención puedan crear sus propias señales, es decir, que si quiere realizar señales con diferente pictograma que los que hay puede hacerlo siempre y cuando sea de conocimiento general. Por ejemplo se podría realizar en unos talleres ferroviarios una señal de advertencia como las de abajo pero con el dibujo de un tren, ello significaría advertencia de peligro por circulación de trenes.

una observación sobre las señales de advertencia es que pueden ir acompañadas con placa debajo de ellas donde aparezca un texto complementando a la señal. La señal de riesgo eléctrico tal y como la hemos visto anteriormente solamente significa riesgo eléctrico en general, pero se podría complementar con 230 V o 400 V que nos indica la tensión del riesgo eléctrico.

Señales De Prohibición

Señales de prohibición Forma redonda. Pictograma negro sobre fondo blanco, bordes y banda(transversal descendente de izquierda a derecha atravesando el pictograma a 45º respecto a la horizontal) rojos (el rojo deberá cubrir como mínimo el35% de la superficie de la señal


Señales De Operacion
Forma redonda. Pictograma blanco sobre fondo azul (el azul deberá cubrir o como mínimo el 50% de la superficie de la señal).
Señales de obligación, sobra decir que es preceptivo la utilización del EPI (equipo de protección individual) que especifica la señal.

Señales De Salvamento
Señales de salvamento o socorro Forma rectangular o cuadrada. Pictograma blanco sobre fondo verde (el verde deberá cubrir como mínimo el 50% de la superficie de la señal).
Señales de salvamento, que nos indican las vías de evacuación en caso de emergencia, primeros auxilios y duchas de seguridad. Agrego que hay muchas más señales que las que pongo.


Disposición De Las Basuras
El reciclaje en nuestro ambiente de trabajo es importante para evitar accidentes laborales y también evitar tener cosas que no los sirven, preservar el buen funcionamiento de las maquinas
Riesgos Mecánicos
Los riesgos mecánicos están relacionados con el uso de máquinas y herramientas que pueden causar lesiones de gravedad, al entrar el cuerpo en contacto con partes móviles de los equipos o por materiales proyectados desde éstos. Para evitar los accidentes causados por la operación de máquinas o herramientas se debe:
v Usar ropa adecuada. No usar ropas sueltas que puedan ser atrapadas por los equipos ytampoco usar relojes, pulseras o anillos en el trabajo. No operar máquinas niv equipos sin autorización, ni conocimiento. Si no sabe pregunte, no improvise. Cumplir estrictamentev las normas de seguridad y los procedimientos de operación establecidos. No retire ni bloqueev las guardas y dispositivos de seguridad de las máquinas y equipos. Estos elementos son para su seguridad.v Para retirar virutas o partículas de material de las máquinas herramientas, use un cepillo, no haga esta operación con las manos ni estando el equipo en operación. Use los elementos dev protección personal requeridos para cada operación. Deban ser usados en forma correcta y verifique su buen estado. Use la herramienta adecuada, de acuerdo al trabajo quev va a realizar, verifique que está en buen estado y úsela en la forma correcta. Esté atento a lo que hacev y cómo lo hace. No se exponga a puntos peligrosos. Mantenga las máquinas y sus alrededores en buenasv condiciones de orden y aseo. Elv mantenimiento es indispensable para la buena y segura operación de máquinas y equipos. Reporte a la persona responsable del Aula cualquier anormalidad que observe.


Orden y Aseo

El orden y el aseo son aspectos primordiales para la salud, seguridad y eficiencia en el trabajo. El desorden y desaseo, son causas de accidentes y enfermedades, y de trabajos deficientes y de baja calidad. Mantener el AULA TALLER en orden y aseo es responsabilidad de todos los que en ellos practican y estudian, al respecto es necesario tener en cuenta: Presentarse al taller en las debidas condiciones de aseo y presentación personal. Para la labor utilizar el uniforme y/u overol y el calzado cubierto. Cambiar y lavar frecuentemente el uniforme.

Higiene Personal
Mantenga el lugar de trabajo y/o estudio en buenas condiciones de orden y aseo y colabore para que todas las instalaciones permanezcan limpias y ordenadas. Depositar los residuos y desperdicios en los recipientes destinados para tal fin. Conservar los pasillos, y escaleras despojadas y libres de obstáculos. Respetar las zonas de almacenamiento y tráfico. Si algo se cae recogerlo, si algo se derrama, secarlo de inmediato. Mantener un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. No arrojar desperdicios a las alcantarillas o desagües.

Riesgos Eléctricos
La electricidad aún en voltajes domésticos como 120 voltios, puede matar o causar quemaduras serias. Se deben tomar las siguientes precauciones básicas:v Las subestaciones, cuartos de controles eléctricos y tableros de control deben permanecer cerrados y a ellos sólo pueden acceder cuando sea autorizado. Todos los riesgosv eléctricos deben estar claramente señalizados. Las reparaciones de equipos e instalaciones eléctricasv serán únicamente hechas por personal cuando haya alcanzado un alta grado de entrenamiento y se autorizado, siguiendo los procedimientos establecidos. No se trabajará env pisos húmedos con equipos eléctricos.Las subestaciones, los cuartos eléctricos y los tableros de control deben permanecer en perfectas condiciones de orden y aseo. No se debe guardar materiales y otros objetos en ellas. Las cajas eléctricas de fusibles y los tableros de distribución y control, deben permanecer cerradas, estar claramente señalizados e identificados. Se deberá evitarv al máximo el empleo de extensiones e instalaciones provisionales. No se trabajará env equipos con conexiones defectuosas.



Como minimizar los Riesgos Eléctricos:

Trabajos sin tensión: Para realizar trabajos sin tensión se deberán adoptar las denominadas "5 reglas oro" las cuales se deben cumplir en el siguiente orden:




1- Identificar la instalación y aislarla de toda fuente de tensión, mediante dispositivos de corte efectivo




.2- Realizar el enclavamiento o bloqueo, si es posible, de los aparatos de corte, y colocar obligatoriamente la señalización de "prohibición de maniobra"




. 3- Comprobar la ausencia de tensión en los lugares de apertura y en el lugar de trabajo, empleando dispositivos adecuados (detectores de tensión). Se prohíbe el empleo de lámparas portátiles para este fin.




4- Poner a tierra y en cortocircuito la instalación.




5- Señalizar y delimitar la zona de trabajo y, eventualmente, la zona de peligro si quedaran instalaciones próximas con tensión.









En caso de no poder aplicarse alguna de las reglas mencionadas en el artículo anterior, deberá realizarse el trabajo con la metodología de trabajo con tensión.
Trabajos de Instalaciones con Tensión: En las instalaciones eléctricas con tensión, será obligatorio aislar éstas de posibles contactos con el operario, conforme a metodologías adecuadas y materiales aislantes diseñados especialmente para tal fin, con un grado de protección (IP), de acuerdo a norma y a la norma vigente en la materia del Comité Electrotécnico Internacional (CEI).
Es premisa fundamental, antes de ejecutar cualquier tipo de trabajo en proximidad de instalaciones eléctricas, considerar que toda instalación eléctrica está con tensión hasta que se demuestre lo contrario, empleando los métodos de reconocimiento establecidos.Se deberá prestar especial atención a los medios de transporte que circulen o permanezcan en proximidad de instalaciones eléctricas, tales como: camiones con volcadora, evolución de plumas de grúas (fijas y móviles) y de brazos hidráulicos de bombas de suministro de hormigón, carga y descarga de equipos y materiales, maniobras y tránsito en cruces con instalaciones eléctricas, cercados perimetrales, etc.

Riesgo Eléctrico en Canalizaciones:

Para ejecutar canalizaciones subterráneas en la vía pública, se solicitara a las compañías suministradoras de electricidad, agua, gas, telecomunicaciones, etc., información del tendido planitlimétrico de sus canalizaciones y conductores. En todos los casos se deberán utilizar procedimientos convencionales y/o alternativos que posibiliten el ensayo y la identificación inequívoca y la comprobación del estado de los tendidos existentes.



Riesgos Ergonómicos:

La ergonomía es la ciencia que trata de la adaptación del trabajo al hombre. Todas las personas son diferentes, no todas tienen la misma altura, contextura, fuerza, ni las mismas capacidades para resistir a distintas tensiones psíquicas. Para este efecto se debe dar el uso adecuado de herramientas, maquinas, manipulación de materiales, mesas de trabajo y en general todas las instalaciones del Aula – Taller.



MANEJO SEGURO DE MAQUINAS Y HERRAMIENTAS

Reglas para el uso de Herramientas Manuales: Las siguientes son pautas generales de comportamiento en el manejo de herramientas: Utilice la herramienta correcta para el trabajo, nov improvise u otorgue usos inapropiados a las herramientas. Asegurarse de que la herramienta seleccionada sev encuentre en buenas condiciones. En caso contrario notifique al encargado del almacén y/o al responsable del Aula la anomalía. Las máquinas eléctricas deberán tener dispositivos dev corte de seccionamiento que impidan su funcionamiento intempestivo. No se podrá conectarv más de una máquina, equipo o herramienta a un mismo tomacorriente.




Los equipos yv herramientas eléctricas portátiles deberán cumplir con las siguientes medidas:




La tensión de alimentación en las herramientas eléctricas portátiles de cualquier tipo no podrá exceder de 250 voltios con relación a la puesta a tierra. Si están provistas de motor, deberán tener un dispositivo para unir las partes metálicas accesibles del mismo a un conductor de protección. En caso de emplearsev prolongadores (alargues) los cables de alimentación estarán prolijamente dispuestos y protegidos, utilizando para ello, cable con doble aislación (bajo goma, "cordón naranja", etc.) Se prohíbe el empleo de cables gemelos y de alambre tanto en prolongadores como en toda instalación eléctrica de obra, que funcione con tensiones mayores de 24 V.

Reglas para el uso de Maquinas:

Todov usuario del Aula Taller debe haber recibido una capacitación en el manejo seguro de las maquinas. Usar conv autorización las máquinas. Siv desconoce el normal funcionamiento de la maquina pregunte al encargado del Aula Taller. Una pregunta a tiempo puede evitarle una gran pérdida.

Clasificación De Las Herramientas



Herramienta Manual Mecanizada: Es aquella cuyo manejo se hace por las manos del operario, pero se realiza el trabajo mediante la aplicación de energía (eléctrica, neumática, etc.) Ejemplo: Taladros, martillos, remachadoras, sierras, etc.

Herramientas Eléctricas: Alimentadas por electricidad: taladro, sierra, pulidora.



Herramientas Neumáticas: Alimentadas por aire comprimido: martillos neumáticos - vibradores.Herramientas de Disparo: En la que los gases de una carga de pólvora constituyen la fuerza motriz. El elemento (clavo, perno) es lanzado en forma semejante al de una bala dentro del cañón de un fusil.


Clasificación de Herramientas Manuales

Herramientas para Golpear: En general se denominan martillos y machos diferenciándolos por su tamaño y peso. Los martillos se pueden clasificar también, atendiendo a sus aplicaciones específicas (que a su vez definen las formas de las herramientas). Como denominador común se puede destacar que se manejan con una sola mano. Los combos por otra parte son de elevado peso; a raíz de ello sus dimensiones son considerablemente mayores que las de los martillos; en consecuencia, deben manejarse con ambas manos.


MARTILLOS: Aún reconociendo la existencia de una amplia gama de ellos, se ilustra sólo aquellos menos especializados, considerando el carácter general que tiene el presente manual. Se diferenciarán agrupándolos como martillos duros y martillos blandos, característica definida por la calidad de los objetos que se deben golpear.





MARTILLOS DUROS: Se utilizan sobre piezas o materiales metálicos en los cuales las deformaciones generadas por golpes carecen de importancia. Ejemplo de estos son los martillos de Carpintero (martillo de uña), mecánico (un extremo es cabeza cuadrada y otro extremo es punta), peña esférica o calderero y baldóselo (este último se asemeja unapica); en todos ellos la cabeza es de metal y el mango de madera.

MARTILLOS BLANDOS: También se denominan macetas; se aplican sobre materiales blandos (madera por ejemplo) o sobre piezas metálicas que no deben sufrir deformaciones por golpes. A diferencia de los martillos duros, cuentan conuna cabeza constituida por madera, caucho, aluminio, bronce, nylon, suela, etc. Siempre el mango es de madera.

MACHOS: Son los martillos pesados que se manejan con ambas manos, también se denominan “combos”. Se dimensionan sobre la base del peso de la cabeza (siempre hecha de metal) y se utilizan en operaciones tales como trituración de materiales duros.En estas herramientas debe prestarse especial atención a la fijación de la cabeza al mango; ella debe efectuarse por medio de cuñas preferiblemente metálicas, ya que al expandir el extremo del mango evitan que durante el trabajo se separen ambos componentes causando un accidente. El mango debe permanecer limpio y seco y no presentar fracturas o grietas ni generar astillas que pueden herir las manos del operador.


Herramientas para Guiar Piezas

DESTORNILLADORES:Aunque de estructura y de apariencia muy sencillas, estas herramientas son de una alta eficiencia en tanto sean bien aplicadas. Existen fundamentalmente dos tipos de destornilladores de aplicaciones muy especializadas. Una recomendación de importancia es que los objetos con los que se trabajan con el destornillador deben colocarse en una prensa o sobre una superficie plana.Nunca se debe sostener la pieza con las manos y mucho menos apoyarla sobre el cuerpo.


DESTORNILLADORES DE PALA U HOJA PLANA:es una herramienta que se utiliza para apretar tornillos que requieren poca fuerza de apriete y que generalmente son de diámetro pequeño. Como todas las herramientas, el trabajo con un destornillador requiere tomar unas precauciones para evitar cualquier percance, especialmente cuando se trabaja con circuitos eléctricos.


DESTORNILLADORES DE ESTRELLA O DE CRUZ:Naturalmente, el uso característico de los destornilladores es el guiar tornillos de cabeza ranurada, tanto al montar como al desmontar uniones tornillo-tuerca. La hoja de la herramienta debe calzar justamente en la ranura de la cabeza del tornillo, es decir, se aplican herramientas cuyas dimensiones no son adecuadas al tornillo que se pretende guiar. Con esto, sólo se causa deterioro (o la destrucción) de la cabeza del elemento citado deformaciones (o fracturas) de la hoja del destornillador. No se debe emplear un destornillador, a pesar de que su mango esté hecho de material aislante eléctrico para revisar o “probar” un equipo energizado. Debe emplearse un instrumento de medición.

LLAVES:Además de las diseñadas para guiar-apretar y aflojar-tuercas, existen otras para ser aplicadas en tuberías y piezas cilíndricas. Debe tenerse siempre presente que no son intercambiables en sus aplicaciones.





RECOMENDACIÓN GENERAL:



Cuando sea posible, se debe usar una llave cerrada de puntas o de estrella en vez de una llave abierta para evitar que la herramienta resbale. Escoja la herramienta del tamaño correcto para efectuar el trabajo. Hale la llave en vez de empujarla.

LLAVES PARA TUERCAS: Su característica principal consiste en que sus caras de apriete son siempre planas (lisas) y paralelas, aunque sean llaves de tipo ajustable. La siguiente clasificación permite mejorar la identificación de estas herramientas.

LLAVES FIJAS:Para estas llaves, el nombre que se le da a cada una de ellas, permite identificarlas sin mayores tropiezos. Como su nombre lo indica se construyen con medidas fijas ya sea en milímetros o en pulgadas. la invalida para guiar tuercas.

LLAVES FIJAS:De unav boca (o de punta). De doble boca.v De boca y corona (corona es la bocav fija). De corona/corona.v De cubo o “copa” como para tuercas alv desmontar llantas). De tubo (Ej.: llave para bujías).

LLAVES AJUSTABLES:Además de construirse en medidas fijas, las llaves pueden ser de tipo ajustable, conservando el paralelismo de sus caras; las más conocidas en nuestro medio son:
Francesa.(la de boca fija pero graduable)v Inglesav (parecida a la llave utilizada con la tubería para agua).

LLAVE FRANCESA:Su característica principal consiste en la dirección de abertura de sus mordazas en sentido transversal respecto del mango; la mordaza móvil se desplaza por medio de un mecanismo cremallera-tornillo sin fin.


LLAVE INGLESA:En esta llave, la mordaza móvil se desplaza en dirección paralela al mango; el recorrido de la mordaza se regula mediante un mecanismo tornillo-tuerca. Frecuentemente, tal vez por su aspecto general, esta llave se confunde con la “Stillson”, que es una herramienta destinada a actuar sobre piezas cilíndricas (por ejemplo: tubos o cañerías); sin embargo, la llave para tubos presenta mordazas dentadas, lo cual la invalida para guiar tuercas.

RECOMENDACIONES:La llave debe ajustar exactamente a la medida de la tuerca. No se debe empujar la llave para tuercas, pues la mano puede resultar golpeada contra algún objeto. No se debe golpear con un martillo sobre el extremo del mango de la llave, pues se deteriora o destruye (lo mismo le puede ocurrir al conjunto tornillo-tuerca). Nunca se debe recurrir a alargar el mango de la llave con un tubo, pues al hacerlo se puede “cortar” el tornillo y/o romper la llave, justamente a raíz del gran aumento del efecto de palanca. Siempre se debe efectuar el esfuerzo, sobre todo al usar llaves ajustables contra la mordaza más robusta (en otras palabras la parte fija de la llave debe estar dirigida hacia donde esta el movimiento de la tuerca), de esta forma se prolongará la vida útil de la herramienta.



ALICATES:Están diseñados para manipular objetos pequeños y livianos (alambres, varillas); debido a su construcción y características de funcionamiento extremadamente sencillo, frecuentemente son mal usados. Cuentan con mordazas endurecidas, que presentan tres zonas características: Zona dentada Recta.v Zona dentadav Cóncava. Zona de corte por cizalle (los filos que se traslapan) a la alturav del pasador o pivote, enambos flancos de la cabeza del alicate existen cizallas cuyos filos se traslapan.


ALICATE PUNTA PLANA:Se emplean para doblado de chapas finas metálicas a escuadra y ángulos vivos. Alicate Punta Redonda: Se utilizan esencialmente para hacer anillas redondas.



RECOMENDACIONES: Como regla general debe tenerse en presente que con un alicate no se debe ejecutar ningún trabajo que pueda hacerse con otra herramienta. El empleo de un alicate para tomar una tuerca es altamente inconveniente por cuanto de ser capaz la persona de soportar el esfuerzo muscular, resulta muy fácil que las aristas de la tuerca sean destruidas por los dientes de la herramienta. De esta manera, la persona no podrá mantener el esfuerzo muscular de manera sostenida, por lo tanto, al aflojar la tensión de la mano, el alicate se abrirá con fuerza al no poder afirmar la tuerca. Esto a su vez puede originar lesiones musculares y/o tendinosas de importancia.


CINCELES:Son herramientas de diseño extremadamente sencillo, basadas en la aplicación de la cuña, especialmente adecuadas para trabajos pesados (bastos) de corte manual de metales. La fuerza que actúa sobre la cabeza de la cuña para que se introduzca en un material (o entre dos cuerpos) resulta multiplicada en dos direcciones. Mientras menor sea el ángulo del extremo de la cuña, mayor será la magnitud de las fuerzas laterales resultantes; estas fuerzas logran, entonces, partir (o separar) el material a cortar. El extremo cortante del cincel es una cuña que funciona tal como se ha ilustrado. Variando su inclinación respecto a la superficie metálica se logra una acción específica. Ejemplos: Rajadura de una tuerca, corte de una varilla, corte de chapa metálica, o labrado de superficie.

Los cinceles también denominados CORTAFRÍOS, son herramientas forjadas en una pieza de acero y que reciben un tratamiento térmico de temple y cementación (para aumentar su dureza superficial y darles una estructura interna elástica, que los proteja del efecto de los golpes).
Cabeza: es el extremo sobre el cual se golpea.vv Cuerpo: zona utilizada para asir la herramienta. Filo: extremo cortante. Elv ángulo de filo puede variar entre 50 y 60 grados.
Existen cinceles de formas especiales utilizados para cortar ranuras en superficies, que reciben nombres tales como buril o cincel de ranura, cincel de punta redonda (o punzón), cincel de punta romboidal, etc.


RECOMENDACIONES:La vista no debe dirigirse a la cabeza del cincel al dar el golpe. Se desvía la dirección del cincelado. Al cincelar, la vista debe dirigirse a la punta del cincel. El martillo se dirige de reojo. Cuando se está accionando la herramienta el ángulo adecuado de la cara inferior del filo con la pieza es de 4 a 6 grados.





MEDIDAS DE PREVENCION. A medida que se golpea sobre la cabeza del cincel se producen rebabas, las cuales producen un “hongo” en torno a la cabeza que suelen quebrarse durante el trabajo, representando el riesgo de ser proyectadas violentamente, periódicamente deben ser eliminadas mediante esmerilado. En todo caso, como prevención adicional, el operador debe utilizar gafas de protección durante la operación de cincelado.





Herramientas Manuales:Las herramientas de mano son utensilios que reemplazan a las manos o, por lo menos, aumentan su capacidad de trabajo (ejemplo: perforar como las brocas, etc.) Sobre la base de su funcionamiento y aplicación, las herramientas de mano se clasifican así:
Para golpear (martillos).v Para guiar piezasv (destornilladores, llaves para tuercas). Para cortar (sierras, formones,v cinceles). Para perforar (brocas, punzones, sacabocados).v Especialesv (alicates, tenazas).



CAUSAS DE ACCIDENTES CON HERRAMIENTAS DE MANO


Herramientas en mal estado. (Ej.: mangos rotos ov ausentes). Herramientas inapropiadas. (Ej.: llave para tubos aplicada sobrev tuercas). Manejo incorrecto. (Ej.: empujar una llave para tuercas).v
Existen procedimientos respecto del uso seguro de las herramientas de mano, su cumplimiento contribuirá a evitar los accidentes en que ellas participen. El utilizar la herramienta incorrecta para un trabajo, o usar la herramienta correcta para el trabajo incorrecto puede resultar en una lesión grave en las manos. Las herramientas deben inspeccionarse cuidadosamente antes de utilizarlas y se debe eliminar toda herramienta que sea insegura. No se debe aplicar presión innecesaria al utilizar las herramientas.


USO CORRECTO:
Es necesariov seleccionar la herramienta adecuada para el trabajo que se va a ejecutar.v Deben ser hechas de material de buena calidad. El mango del destornilladorv debe ser conservado limpio, seco, libre de rebabas, saltaduras astillas o cualquier otra irregularidad que lo torne agresivo para el operador.vv Una vez utilizadas deben guardarse en estantes, cajones, cajas, bandejas, paneles murales, etc. Deben ser utilizadas (y mantenidas) en buen estado dev conservación. Las herramientas cortantes y/o punzantes deben mantenerse conv fundas protectoras mientras no estén en uso.

CAUSA DE LESIONES EN LAS MANOS
A veces los equipos defectuosos, las herramientas dañadas o un ambiente de trabajo inadecuado puede ser peligroso, pero la causa más común de las lesiones en las manos es el error humano causado por:
El aburrimiento en un trabajo rutinario.v Elv agotamiento en jornadas extenuantes. La falta de atención a los detalles yv a los procedimientos de seguridad. Distracciones en el trabajo.v Faltav de concentración. Bromas en el sitio de trabajo.v Falta de planeaciónv de la actividad a desarrollar. Falta de orden y aseo.v

Peligros para las Manos
PUNTOS DE ROZAMIENTO:Las zonas de peligro se encuentran entre un objeto en movimiento y un objeto estacionario, o entre dos piezas en movimiento continuo. Evite el colocar las manos en estas zonas de peligro.

Ciertos tipos de maquinarias tales como las impresoras y los compresores de aire tienen calentadores internos que generan calor. Las zonas calientes en estas máquinas pueden causar quemaduras graves.

Los guantes protectores pueden evitar que las manos sean lesionadas por una maquinaria caliente. No siempre los puntos calientes manifiestan cambios de color que le adviertan al usuario el aumento de temperatura, por tal motivo se debe estar atento a comprender el mecanismo de funcionamiento de la maquina y la señalización que esta posee.





v SUPERFICIES ROTATIVAS DE MAQUINARIAS:Las superficies rotativas tales como los taladros, las cortadoras de banda y las pulidoras pueden ser extremadamente peligrosas para las manos.



JOYAS Y ROPA SUELTA:Las joyas y las mangas de la camisa pueden enredarse fácilmente con las maquinarias en movimiento. Deben removerse todas las joyas antes de comenzar a trabajar y asegúrese que las mangas estén enrolladas por encima del nivel del codo.



Tratamiento y/o Manejo de las Lesiones en las Manos



Todas las lesiones, por muy leves que parezcan, deben ser tratadas por personal médico profesional. Pero si un compañero resulta lesionado, hay varios pasos importantes que se pueden implementar para suministrar los primeros auxilios hasta que llegue el personal médico de emergencia.

CORTADURAS Y LESIONES: Aplique presión directa con un trapo limpio.

QUEMADURAS: Enjuague el área afectada con agua fría inmediatamente, para aliviar el dolor y para reducir la severidad de la lesión.

AMPUTACIONES: Las amputaciones de una mano o de un dedo es probablemente la lesión más grave que se puede enfrentar. Aplique presión al área afectada inmediatamente.
Lleve a la víctima a un lugar tranquilo donde pueda recostarse mientras llega laambulancia.
Envuelva la parte amputada con una esponja limpia y colóquela en una bolsaplástica.
Coloque la bolsa con la parte amputada en un recipiente con hielo o con agua helada.

NO PERMITA que la parte amputada entre en contacto con el hielo.
Sin lugar a dudas, las manos son la herramienta más importante que se lleva al Aula Taller. Sin embargo, un descuido de unos cuantos segundos es suficiente para lesionar gravemente las manos y dejar una incapacidad permanente. El usuario del Aula Taller hará uso de los elementos de protección necesarios.

Únicamente el usuario puede protegerse de una lesión en las manos. Identifique los peligros en el área de trabajo y esté alerta constantemente. Préstele atención al trabajo, y sobre todo, esté pendiente de la seguridad en todo momento.

EMERGENCIA Y PRIMEROS AUXILIOS

Qué se debe hacer en situaciones de Emergencia Verificar la veracidad de lav alarma. Mirar cuantas personas existen en el área.v Recordar a todasv las personas las rutas a utilizar y el punto de reunión final. Desconectarv máquinas y equipos eléctricos. “no corra” desplácese rápidamente y “conservev la calma” Primeros Auxilios en el Aula Taller y en General:
Los primeros auxilios son los cuidados inmediatos, pero provisionales, que se brindan a las personas accidentadas o con enfermedad repentina antes de ser atendidas en el centro asistencial.

Evitar complicacionesv físicas y psicológicas. Asegurar el traslado del paciente al centrov asistencial. Conservar la vida, incluyendo el criterio de calidad.


PRECAUCIONES: actuar con serenidad en cada caso.vv Determinar posibles peligros en el lugar. Aflojar el vestuario evitandov movimientos innecesarios. Colocar a la persona en una posición adecuada dev acuerdo con las lesiones que presenta. Proporcionar seguridad física yv emocional. Asegurar la valoración por el personal de salud.


QUE NO HACER:
No intentar reemplazar alv médico. No trasladar a la persona sin previa inmovilización.v Nov administrar medicamentos, alimentos, ni bebidas. No colocarv torniquetes. No aplicar pomadas ni soluciones locales en lesiones dev piel. No hacer afirmaciones ni pronósticos.


SIGNOS VITALES
Signos vitales son las señales o reacciones que presenta un ser humano con vida y revelan las funciones del organismo:
Pulso (frecuenciav cardiaca).
Frecuencia respiratoria.
Temperatura.
Tensiónv arterial.
Reflejo pupilar.
Los más usados en primeros auxilios son la frecuencia respiratoria, el pulso y el reflejo pupilar.


BOTIQUIN DE PRIMEROS AUXILIOS


El botiquín de primeros auxilios es el recipiente que contiene los elementos básicos para prestar el servicio. Los elementos que pueden formar parte del botiquín:


MATERIAL ANTISEPTICO Alcohol, Agua oxigenada, Mercurio de cromo, Soluciones yodadas, Solución salina o agua estéril.
INSTRUMENTAL Pinzas, Termómetro, Tijeras, bisturí, Guantes MATERIAL DE CURACION Algodón, Apósitos, Gasa, Vendas. Aplicadores, Curas Esparadrapos, Jabón, Toalla, Ganchos, Baja lenguas.

OTROS IMPLEMENTOS
Linterna (con pilas y bombillov de repuesto), libreta y lápiz, Caja de fósforos.v Elementos y equiposv de protección contra el fuego, tales como extinguidores, hidrantes y tuberías de alimentación de los mismos, cajas para mangueras baldes y recipientes quev contengan arena y agua, alarmas y cajas accionadoras de las mismas; puertas y escaleras de escape. Recipientes comunes y de seguridad para almacenar todav clase de líquidos inflamables, con indicación de su contenido. Barras ov dispositivos que accionan mecanismos de parada en máquinas peligrosas; y botones de parada en controles eléctricos. Recipientes para lavado y desengrase dev piezas.

jueves, 5 de febrero de 2009

GESTION DE MANTENIMIENTOS



Tipos de mantenimiento

Dentro del mantenimiento se distinguen tres tipos básicos.

Mantenimiento correctivo
Se llama mantenimiento correctivo a toda actividad que se realiza para
restablecer un equipo o instalación cuando ha entrado en estado de fallo.
Es el mantenimiento apropiado en máquinas de baja repercusión en el

Gestión del mantenimiento

sistema, dado que, de este modo, sólo se emplean recursos cuando se produce el
problema.
Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo busca evitar averías mediante la realización de
intervenciones que disminuyen la probabilidad de fallo, y de este modo aumentan la
fiabilidad de la instalación.

Como el mantenimiento preventivo no evita la aparición de fallos, su
implantación y frecuencia responde a un balanceo de costes, donde se aplicará este
sistema cuando los gastos en los que se incurre en cada intervención sean inferiores a
los que se evitan con ellas.

Mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo recurre al seguimiento del funcionamiento de las
máquinas para determinar cuando y donde se puede producir el fallo y de este modo
anticiparse y evitar su aparición.


Preparación y ajuste
Con la introducción de los procesos de fabricación flexibles, en los que una
misma máquina puede producir diferentes productos aparecen las pérdidas asociadas
al tiempo requerido para cambiar y ajustar el útil de la máquina y empezar a producir
un nuevo producto.

Paradas menores
Son todas aquellas paradas temporales no planificadas ni asociadas a averías.
Por ejemplo, una parada para desatascar una prensa.

Velocidad reducida
Las pérdidas de rendimiento en las máquinas son una de las causas de
despilfarro que era ignorada con frecuencia hasta el establecimiento de la medida del
OEE. Este índice permite supervisar la eficacia de las mejoras adoptadas sobre los
equipos.

Defectos de calidad
Existen averías que provocan que el funcionamiento de la máquina se aparte
de los esperado y produzca la fabricación de productos no válidos.
Este tipo de fallos suelen ser debidos a la degradación de componentes por la
existencia del desgaste físico que provoca el funcionamiento de la máquina


Indicadores del mantenimiento
Cuando se emprende cualquier actividad es necesario definir una serie de
indicadores que cuantifiquen la eficacia


1 Capacidad de conseguir los objetivos marcados.
2 Empleo del menor número de recursos posible.

Gestión del mantenimiento
pretendían con la realización de dicha actividad.
Disponibilidad
La disponibilidad es el principal parámetro asociado al mantenimiento, dado
que limita la capacidad de producción.
Se define como la probabilidad de que una máquina o sistema esté preparada
para producción en un período de tiempo determinado



Fiabilidad
La fiabilidad es la probabilidad de que un determinado equipo o instalación
desarrolle su función, bajo unas condiciones específicas, y durante un tiempo
determinado.
Por tanto, la media de tiempos entre fallos (TMEF) caracteriza la fiabilidad de
la máquina.
Gestión del mantenimiento

Mantenibilidad
La mantenibilidad es la probabilidad de que un equipo en estado de fallo sea
restablecido a una condición especificada, dentro de un período de tiempo dado, y
usando unos recursos determinados.
Por tanto, la media de tiempos de reparación (TMDR) caracteriza la
mantenibilidad del equipo.

Eficiencia total de los equipos
El OEE (Overall Equipment Effectiveness) es un indicador que se emplea para
definir la eficiencia total de los equipos, al englobar bajo un sólo índice los tres
parámetros fundamentales relacionados con el funcionamiento de los equipos de
producción.
OEE=Disponibilidad⋅Rendimiento⋅Calidad

Rendimiento
El rendimiento contempla la pérdida de eficiencia de un determinado equipo
como una disminución de su capacidad de producción frente a la nominal o esperada.
Rendimiento= Nº total de unidades
Tiempo de operación⋅Capacidad nominal

Calidad
La calidad es el indicador de las pérdidas por fabricación defectuosa de los
productos, ya sea al fabricar unidades que directamente deben ser desechadas como
a que aquellas que requieran ser reprocesadas.
Calidad= Nº de unidades válidas
Nº total de unidades fabricadas



Mantenimiento productivo total
El mantenimiento productivo total (TPM) es un sistema de gestión del
mantenimiento asociado a la filosofía just in time (JIT) que busca el mejoramiento
continuo de los procesos por medio del aumento de la disponibilidad total de los
equipos al involucrar a toda la organización.
Busca eliminar el despilfarro y garantizar la calidad, por medio de la
eliminación de las averías y los accidentes, aumentando la fiabilidad de las máquinas
al planificar adecuadamente el mantenimiento preventivo.
Para esto recurre al desarrollo de una serie de actividades y metodologías
básicas que posibilitan el aumento de la productividad.

Aplicación de las 5 S´s
• Establecimiento del mantenimiento autónomo
• Planificación del mantenimiento preventivo
• Aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad
• Mejoramiento de la efectividad de los equipos
• Aseguramiento de la calidad
• Formación y motivación de los empleados


Las 5 eses
La metodología del orden y la limpieza que propugnan las 5 S´s fue
introducida por el modelo de administración japonés como medio para eliminar el
despilfarro derivado de la existencia de desorden y suciedad.
Se constituye en cinco etapas:
1. Seiri (clasificar). Consiste en la eliminación de todo lo innecesario. Para
ello se identifican los elementos necesarios en el puesto de trabajo y se
eliminan todos aquellos innecesarios.
2. Seiton (organizar). Consiste en ordenar e identificar convenientemente
los elementos presentes en el centro de trabajo de modo que estén listos para
cuando se necesiten. O sea, aplicar el, un lugar para cada cosa y cada cosa en
8
Mantenimiento productivo total
su lugar.
3. Seiso (limpiar). Consiste en mantener limpio y ordenado el puesto de
trabajo, las máquinas y las personas.
4. Seiketsu (estandarizar). Consiste en el mantenimiento y mejora de los
niveles de organización y limpieza. O sea, desarrollar de modo continuo las tres
eses anteriores.
5. Shitsuke (autocontrolar). Consiste en capacitar a todos los empleados
para que mantengan la aplicación de las acciones anteriores. O sea, se trata de
inculcar la autodisciplina, de modo que se mantengan el orden y la limpieza por
medio de la aplicación de los procedimientos correctos.

Las 5 S's se han convertido en toda una filosofía a inculcar a todos los
miembros de la organización, dado sus indiscutibles beneficios sobre el rendimiento
del trabajo de las personas.
Mantenimiento autónomo
Con el TPM se introduce el concepto de mantenimiento autónomo, donde se
transfieren determinadas actividades de mantenimiento preventivo al personal de
producción.
De este modo se reduce la carga de trabajo del departamento de
mantenimiento, y se implica al operador de la máquina, haciéndole responsable del
estado de la misma.
Al implicar al operario de producción




Herramientas asociadas al mantenimiento

Ciclo PDCA

El ciclo PDCA (Plan, Do, Check, Act) o ciclo de Deming establece la
metodología básica para lograr la mejora continua en la búsqueda del aumento de la
eficacia, la eficiencia y la flexibilidad de los procesos.
Está compuesto por cuatro etapas que han de ser realizadas de
forma cíclica:

1. Planificar: determinar que hay que
hacer y como hacerlo.
2. Hacer: realizar las tareas y
acciones planificadas.
3. Verificar: evaluar los resultados
y analizar las causas de las desviaciones
observadas.
4. Actuar: implantar las mejoras, nuevos








martes, 28 de octubre de 2008

Esquema De Registro de Lectura

1.Subtítulos:

a. Tipos de Extintores
b. _RIESGOS MECANICOS
c. RIESGOS ELECTRICOS


2. Preguntas y respuestas:

a. Pregunta 1:
__¿Como se pueden minimisar los riesgos electricos?

R/ los riegos electricos se minimizan aprendiendo la reglas de oro las cuales son dentificar la instalación y aislarla de toda fuente de tensión, mediante dispositivos de corte efectivo.
Realizar el enclavamiento o bloqueo, si es posible, de los aparatos de corte, y colocar obligatoriamente la señalización de "prohibición de maniobra".
Comprobar la ausencia de tensión en los lugares de apertura y en el lugar de trabajo, empleando dispositivos adecuados (detectores de tensión). Se prohíbe el empleo de lámparas portátiles para este fin.
Poner a tierra y en cortocircuito la instalación.
Señalizar y delimitar la zona de trabajo y, eventualmente, la zona de peligro si quedaran instalaciones próximas con tensión


b. Pregunta 2:
_¿cuantas clases de extintores existen?

R/existen extintor de clase B, de clase A, B, C. y elñ B que es para liquidos inflamables solidos y licuables.
A:Madera
Papel - Textiles

B:líquidos
Inflamables

C :Equipos
Eléctrico


3.La idea principal del texto es:
la idea principal de este textio es aprender a manejar la seguridad como un deber que debemos tener en el ambito laboral aprendiendo aconocer las generalidades de normas y reglas que debemos saber cumplir al pie de la regla .

4.El tema se relaciona o se aplica :
este tema se relaciona o se apica con los cudados que debe tener todo trasbajador de dichas empresas ya que en todas se deben cumplir reglas y pasos que seguir sin altera ningunas de las reglas que en el se encuertran estimuladas

5.Resumen:
_conocimos la clase de de señales que debemos tener de las_ cuales pueden ser de prohibicion de advertencia las señales de operaciones y señales de salvamientos este manual nos ayudad a aprender de los
riesgos electricos y mecanicos los cuales se relacionan con las maquinas y voltajes que debemos manejar y la
Eliminar diariamente todos los desechos y cualquier otra clase de suciedad que pueda existir en el suelo o instalaciones, depositándolos en recipientes apropiados.
6. Si los desechos son fácilmente inflamables, es necesario utilizar bidones metálicos con tapa, para evitar la propagación de incendios tambien hay que aprender los primeros auxilios y aprender a tomar pulso tener ven cuenta que para cada coas hay personas expecializadas en dicha labor.