GESTION DE MANTENIMIENTOS

Tipos de mantenimiento

Dentro del mantenimiento se distinguen tres tipos básicos.

Mantenimiento correctivo
Se llama mantenimiento correctivo a toda actividad que se realiza para
restablecer un equipo o instalación cuando ha entrado en estado de fallo.
Es el mantenimiento apropiado en máquinas de baja repercusión en el

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sistema, dado que, de este modo, sólo se emplean recursos cuando se produce el
problema.
Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo busca evitar averías mediante la realización de
intervenciones que disminuyen la probabilidad de fallo, y de este modo aumentan la
fiabilidad de la instalación.

Como el mantenimiento preventivo no evita la aparición de fallos, su
implantación y frecuencia responde a un balanceo de costes, donde se aplicará este
sistema cuando los gastos en los que se incurre en cada intervención sean inferiores a
los que se evitan con ellas.

Mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo recurre al seguimiento del funcionamiento de las
máquinas para determinar cuando y donde se puede producir el fallo y de este modo
anticiparse y evitar su aparición.


Preparación y ajuste
Con la introducción de los procesos de fabricación flexibles, en los que una
misma máquina puede producir diferentes productos aparecen las pérdidas asociadas
al tiempo requerido para cambiar y ajustar el útil de la máquina y empezar a producir
un nuevo producto.

Paradas menores
Son todas aquellas paradas temporales no planificadas ni asociadas a averías.
Por ejemplo, una parada para desatascar una prensa.

Velocidad reducida
Las pérdidas de rendimiento en las máquinas son una de las causas de
despilfarro que era ignorada con frecuencia hasta el establecimiento de la medida del
OEE. Este índice permite supervisar la eficacia de las mejoras adoptadas sobre los
equipos.

Defectos de calidad
Existen averías que provocan que el funcionamiento de la máquina se aparte
de los esperado y produzca la fabricación de productos no válidos.
Este tipo de fallos suelen ser debidos a la degradación de componentes por la
existencia del desgaste físico que provoca el funcionamiento de la máquina


Indicadores del mantenimiento
Cuando se emprende cualquier actividad es necesario definir una serie de
indicadores que cuantifiquen la eficacia


1 Capacidad de conseguir los objetivos marcados.
2 Empleo del menor número de recursos posible.

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pretendían con la realización de dicha actividad.
Disponibilidad
La disponibilidad es el principal parámetro asociado al mantenimiento, dado
que limita la capacidad de producción.
Se define como la probabilidad de que una máquina o sistema esté preparada
para producción en un período de tiempo determinado



Fiabilidad
La fiabilidad es la probabilidad de que un determinado equipo o instalación
desarrolle su función, bajo unas condiciones específicas, y durante un tiempo
determinado.
Por tanto, la media de tiempos entre fallos (TMEF) caracteriza la fiabilidad de
la máquina.
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Mantenibilidad
La mantenibilidad es la probabilidad de que un equipo en estado de fallo sea
restablecido a una condición especificada, dentro de un período de tiempo dado, y
usando unos recursos determinados.
Por tanto, la media de tiempos de reparación (TMDR) caracteriza la
mantenibilidad del equipo.

Eficiencia total de los equipos
El OEE (Overall Equipment Effectiveness) es un indicador que se emplea para
definir la eficiencia total de los equipos, al englobar bajo un sólo índice los tres
parámetros fundamentales relacionados con el funcionamiento de los equipos de
producción.
OEE=Disponibilidad⋅Rendimiento⋅Calidad

Rendimiento
El rendimiento contempla la pérdida de eficiencia de un determinado equipo
como una disminución de su capacidad de producción frente a la nominal o esperada.
Rendimiento= Nº total de unidades
Tiempo de operación⋅Capacidad nominal

Calidad
La calidad es el indicador de las pérdidas por fabricación defectuosa de los
productos, ya sea al fabricar unidades que directamente deben ser desechadas como
a que aquellas que requieran ser reprocesadas.
Calidad= Nº de unidades válidas
Nº total de unidades fabricadas



Mantenimiento productivo total
El mantenimiento productivo total (TPM) es un sistema de gestión del
mantenimiento asociado a la filosofía just in time (JIT) que busca el mejoramiento
continuo de los procesos por medio del aumento de la disponibilidad total de los
equipos al involucrar a toda la organización.
Busca eliminar el despilfarro y garantizar la calidad, por medio de la
eliminación de las averías y los accidentes, aumentando la fiabilidad de las máquinas
al planificar adecuadamente el mantenimiento preventivo.
Para esto recurre al desarrollo de una serie de actividades y metodologías
básicas que posibilitan el aumento de la productividad.

• Aplicación de las 5 S´s
• Establecimiento del mantenimiento autónomo
• Planificación del mantenimiento preventivo
• Aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad
• Mejoramiento de la efectividad de los equipos
• Aseguramiento de la calidad
• Formación y motivación de los empleados

Las 5 eses
La metodología del orden y la limpieza que propugnan las 5 S´s fue
introducida por el modelo de administración japonés como medio para eliminar el
despilfarro derivado de la existencia de desorden y suciedad.
Se constituye en cinco etapas:
1. Seiri (clasificar). Consiste en la eliminación de todo lo innecesario. Para
ello se identifican los elementos necesarios en el puesto de trabajo y se
eliminan todos aquellos innecesarios.
2. Seiton (organizar). Consiste en ordenar e identificar convenientemente
los elementos presentes en el centro de trabajo de modo que estén listos para
cuando se necesiten. O sea, aplicar el, un lugar para cada cosa y cada cosa en
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Mantenimiento productivo total
su lugar.
3. Seiso (limpiar). Consiste en mantener limpio y ordenado el puesto de
trabajo, las máquinas y las personas.
4. Seiketsu (estandarizar). Consiste en el mantenimiento y mejora de los
niveles de organización y limpieza. O sea, desarrollar de modo continuo las tres
eses anteriores.
5. Shitsuke (autocontrolar). Consiste en capacitar a todos los empleados
para que mantengan la aplicación de las acciones anteriores. O sea, se trata de
inculcar la autodisciplina, de modo que se mantengan el orden y la limpieza por
medio de la aplicación de los procedimientos correctos.

Las 5 S's se han convertido en toda una filosofía a inculcar a todos los
miembros de la organización, dado sus indiscutibles beneficios sobre el rendimiento
del trabajo de las personas.
Mantenimiento autónomo
Con el TPM se introduce el concepto de mantenimiento autónomo, donde se
transfieren determinadas actividades de mantenimiento preventivo al personal de
producción.
De este modo se reduce la carga de trabajo del departamento de
mantenimiento, y se implica al operador de la máquina, haciéndole responsable del
estado de la misma.
Al implicar al operario de producción




Herramientas asociadas al mantenimiento

Ciclo PDCA

El ciclo PDCA (Plan, Do, Check, Act) o ciclo de Deming establece la
metodología básica para lograr la mejora continua en la búsqueda del aumento de la
eficacia, la eficiencia y la flexibilidad de los procesos.
Está compuesto por cuatro etapas que han de ser realizadas de
forma cíclica:

1. Planificar: determinar que hay que
hacer y como hacerlo.
2. Hacer: realizar las tareas y
acciones planificadas.
3. Verificar: evaluar los resultados
y analizar las causas de las desviaciones
observadas.
4. Actuar: implantar las mejoras, nuevos